24小時出鋼破千噸、大型鑄件再添新單、鋼水突破萬噸大關(guān)、雙真空鋼錠生產(chǎn)再創(chuàng)新紀錄、240噸百萬千瓦轉(zhuǎn)子完成試制、成功澆注新園區(qū)投產(chǎn)以來的單重最大梁類產(chǎn)品……紀錄屢創(chuàng)新高，成績持續(xù)攀升，鑄鍛件分公司一季度各項工作表現(xiàn)亮眼，創(chuàng)多個歷史之“最”！
面對嚴峻復(fù)雜的市場經(jīng)營形勢，鑄鍛件分公司依靠什么拿出一季度好成績？他們的解題密碼，就藏在“加減乘除”的口訣里。
分公司堅持“連續(xù)集中生產(chǎn)”系統(tǒng)性思維，成立產(chǎn)品交付中心，統(tǒng)籌內(nèi)外部資源，協(xié)調(diào)瓶頸工序，24小時不落地組織；對產(chǎn)前準備進行“標準化、工位化、節(jié)拍化”體系化推進，統(tǒng)籌人員配備及物料供應(yīng)；加強“定工位、定標準、定物耗、定能耗、定人員、定時間”網(wǎng)格化管理，建立標準化作業(yè)指導(dǎo)書，縮短產(chǎn)品制造周期。
以分公司承擔(dān)的某汽缸體重點項目為例，工藝、模型和造型等部門整體聯(lián)動，優(yōu)化工藝模型制作，4件產(chǎn)品從模具制造到造型澆注僅用24天，制造周期縮短30%，預(yù)計提前一個月交貨。效率提高，產(chǎn)量也隨之提升，分公司三月份鋼水產(chǎn)量突破15000噸，發(fā)運量突破5000噸，一季度累計鋼水產(chǎn)量34000多噸，發(fā)運量15000多噸，創(chuàng)新園區(qū)投產(chǎn)以來最高水平。
汽缸體三維立體圖
突出聯(lián)動改，做到統(tǒng)籌有力；聚焦長效改，做到力破有方。對標國內(nèi)先進鋼鐵企業(yè)，通過設(shè)備改造，不僅降低了購買新設(shè)備的生產(chǎn)成本，還從源頭上減少了鋼渣的產(chǎn)生。3月22日，分公司熱燜渣系統(tǒng)正式投產(chǎn)運行，整個工序操作簡單，渣鐵分離效果好，鋼渣活性高，配合工程機械配套配重項目對鋼渣綜合利用，預(yù)計年增加效益1900萬元。
熱燜渣系統(tǒng)
打造具有國際影響力的太重品牌，分公司在技術(shù)策劃、材料選型、工藝設(shè)計、試制驗證等各方面，全方位向高端、批量市場積極拓展。3月份，分公司出口總重量達170噸，成功打開高附加值批量破碎類耐磨件國際市場。三月份高端耐磨件產(chǎn)品鋼水量首次突破千噸大關(guān)，以1363噸的成績刷新太重高端耐磨件產(chǎn)品產(chǎn)量歷史最高紀錄。
出口海外動定錐襯板
分公司牢牢把握產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級的“金鑰匙”，全力突破鑄鍛件基礎(chǔ)材料、基礎(chǔ)工藝等短板弱項。針對轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)軸類產(chǎn)品深孔加工瓶頸工序，采用高精度高速鉆頭及高速光刀，將原有工藝進行升級；同時，對核心參數(shù)進行修正，充分激發(fā)極致效率、極致效能、極致效益的內(nèi)生動力，將加工時間由原來53小時縮短至21小時，加工效率提升60%，以科技創(chuàng)新賦能戰(zhàn)新產(chǎn)品智能制造。
此外，分公司還通過優(yōu)化鍛造火次、精確布料、嚴控鍛比，完成百萬千瓦轉(zhuǎn)子的鍛造。這是集團公司有史以來生產(chǎn)的重量最大、技術(shù)要求最高的轉(zhuǎn)子產(chǎn)品，更是國內(nèi)大型鍛件制造領(lǐng)域的又一重大突破，彰顯了公司制造大國重器的使命擔(dān)當(dāng)。
百萬千瓦轉(zhuǎn)子鍛造過程
打造一流鑄鍛件制造基地，分公司巧用“加減乘除”，交出一份優(yōu)異答卷，也為激發(fā)集團公司的創(chuàng)新活力開辟了路徑，期待更多“新紀錄”和“新亮點”頻頻涌現(xiàn)，共同托舉太重轉(zhuǎn)型升級逐浪而上、再創(chuàng)輝煌！
